CIT SENAI ITR recebe primeiro lote de carbonato de terras raras extraído no país
Minas Gerais, ainda que seja um estado conhecido por suas reservas minerais, tem se destacado na busca por transformar recursos geológicos em produtos de alto valor agregado. Em 2024, o Centro de Inovação e Tecnologia para Ímãs de Terras Raras (CIT SENAI ITR), localizado em Lagoa Santa, recebeu o primeiro lote de carbonato de terras raras produzido a partir de material extraído no Brasil. O carregamento, composto por 20 kg de material fornecido pela Meteoric, representa mais do que uma simples entrega; ele simboliza o início de uma nova fase na tentativa de conectar mineração, processamento químico, metalurgia e fabricação de componentes avançados dentro do país.
Até então, os projetos conduzidos pelo instituto dependiam principalmente de matérias-primas importadas. A chegada do lote nacional abre caminho para que pesquisadores e instituições envolvidas no projeto MagBras validem rotas tecnológicas utilizando recursos brasileiros, aproximando o país do objetivo de estabelecer uma cadeia produtiva integrada.
Segundo André Pimenta, coordenador do CIT SENAI ITR, a entrega marca um avanço significativo para o desenvolvimento tecnológico brasileiro. “Esse lote representa um passo concreto dentro do projeto MagBras, que visa desenvolver no Brasil a cadeia completa de ímãs permanentes de NdFeB, desde a matéria-prima mineral até o ímã final”, afirmou Pimenta.
Desafios na transformação de terras raras em ímãs de alta performance
Apesar das reservas expressivas e do conhecimento acumulado em diversas etapas relacionadas às terras raras, transformar esses recursos em produtos industriais de alta tecnologia continua sendo um dos maiores desafios do setor. O país já possui competências importantes em mineração, processamento mineral, separação de terras raras, metalurgia, desenvolvimento de materiais magnéticos e aplicações industriais. Entretanto, ainda não dispõe de uma cadeia industrial plenamente integrada e competitiva, capaz de transformar o minério em ímãs acabados em escala comercial.
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“Mais do que dominar cada etapa isoladamente, o desafio brasileiro é conectar essas etapas com qualidade, produtividade, escala, rastreabilidade e custo competitivo”, destaca Pimenta. Essa lacuna se torna ainda mais relevante quando se observa a complexidade envolvida na fabricação de ímãs permanentes de NdFeB, considerados atualmente os mais eficientes para aplicações de alta performance.
Entre o carbonato de terras raras obtido na mina e o ímã acabado existe uma sequência de etapas altamente especializadas. O material precisa ser separado e purificado, transformado em óxidos com especificações rigorosas, convertido em metais ou ligas metálicas e, posteriormente, submetido a processos de fabricação que incluem moagem fina, alinhamento magnético, compactação, sinterização, tratamentos térmicos, usinagem, revestimentos protetores e magnetização. O desafio tecnológico não está apenas em executar cada uma dessas etapas individualmente, mas em garantir que todas funcionem de maneira integrada. Pequenas variações químicas, impurezas ou alterações de processamento podem comprometer significativamente o desempenho magnético do produto final.
“Um dos desafios mais importantes é justamente garantir a conexão entre essas etapas. Pequenas variações na composição química, presença de determinadas impurezas, oxidação ou alterações no processamento podem provocar perdas significativas nas propriedades magnéticas”, explica Pimenta.
Leia a íntegra da reportagem em Brasil Mineral.
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